(14.02.2012)
Eine zustandsorientierte Instandhaltung erhöht die Verfügbarkeit von Anlagen in der Eisen- und Stahlerzeugung und steigert die Produktivität der Unternehmen. „Mit der kontinuierlichen Überwachung von Komponenten und Systemen kann der Zustand von Anlagen besser erkannt werden. Dies reduziert Wartungsarbeiten und vermeidet Anlagenausfälle", erklärte Werner Auer, CEO der Siemens VAI, auf dem 5. Metals and Mining Media Summit in Kalkutta, Indien. Darüber hinaus verringert eine zustandsorientierte Instandhaltung (Condition Based Maintenance) die Kosten für Ersatzteile und Personal. Das Ergebnis sind eine bessere Anlagenverfügbarkeit und eine höhere Gesamtproduktivität.
In der modernen Produktionstechnik werden zunehmend komplexe, hoch-automatisierte Maschinen und Anlagen eingesetzt, an die höchste Anforderungen in Bezug auf prozesssichere Verfügbarkeit und Betriebssicherheit gestellt werden. Die Herausforderung besteht darin, sowohl Maschinen-, Anlagenverfügbarkeit und Produktqualität zu erhöhen als auch die Instandhaltungskosten zu senken. Im Gegensatz zur vorbeugenden und ausfallbedingten Instandhaltung kann die zustandsorientierte Instandhaltung diese Anforderungen erfüllen. Sie ermöglicht es, den Zustand maschineller Anlagen präzise zu erfassen, zu beschreiben und zu bewerten. „Dabei kommen moderne Anlagentechnik und geeignete Messtechnik für die technische Diagnose ebenso zum Einsatz wie die breiten und langjährigen Erfahrungen aus dem weltweiten Betrieb von Stahlwerken", erklärte Auer.
Eine hohe Anlagenverfügbarkeit ist der größte Hebel zur Produktivitätssteigerung in der Eisen- und Stahlerzeugung. Um Stillstandszeiten auf ein Minimum zu reduzieren, müssen mögliche Fehlerquellen nicht nur frühzeitig erkannt, sondern nötige Wartungsarbeiten möglichst zeitnah durchgeführt werden. Mit Siroll CBM (Condition Based Maintenance) von Siemens VAI ist der Anlagenbetreiber in der Lage, sämtliche Maschinen und die komplette Anlage in Echtzeit zu überwachen. Grundidee ist es, die Ergebnisse einer konkreten Analyse des aktuellen Maschinenzustandes als Entscheidungskriterium für anstehende Wartungsarbeiten zu nutzen. Signifikante Unregelmäßigkeiten infolge von Verschleiß oder anderen schadensbedingten Ursachen können so frühzeitig festgestellt und aufkommende Probleme auf der Anlage oder bei der Produktqualität bereits vor größeren Ausfällen behoben werden.
Simatic RF182C wird mit Standard-XML-Befehlen programmiert. Damit lässt sich das Kommunikationsmodul einfach in PC-Umgebungen integrieren oder mit am Markt gängigen Steuerungen verbinden. Durch die Speicherung der Ethernet-Parametrierung im Anschlussblock kann der Anwender das Grundgerät im Servicefall einfach austauschen, ohne das Netzwerk zu unterbrechen.
Die Bausteine des Siroll-CBM-Systems werden dazu nahtlos in das Automatisierungssystem bzw. die Mechatronik integriert, um Ursachen und Schadenentwicklungen zu erkennen und auszuwerten. Durch das Verknüpfen von Condition Monitoring- und Prozessdaten kann die Auswirkung des Anlagenzustands auf die Produktion transparent gemacht und auch die Anlagenfahrweise auf den Anlagenzustand angepasst werden. So können beispielsweise bei einer erkannten Überlast die Anlagengrenzwerte reduziert werden und die Anlage bleibt geschützt.
„Durch die zusätzliche Transparenz steigern wir die Zufriedenheit unserer Kunden, da diese ein sehr viel genaueres Bild ihres momentanen Anlagenzustands und zusätzlich eine verlässliche Prognose in die Zukunft erhalten", erklärte Auer. Dies steigert die Verfügbarkeit und Serviceaktivitäten können rechtzeitig und bedarfsgerecht gemeinsam mit dem Lieferanten geplant werden.
Eine wichtige Voraussetzung für die zustandorientierte Instandhaltung ist der geschützte Fernzugriff auf die Kundensysteme. Dazu setzt Siemens VAI die common Remote Service Platform (cRSP) ein, die über eine sichere Netzwerkverbindung den Fernzugriff auf Anlagen ermöglicht. Durch ein abgestuftes Zugriffskonzept können Kunden oder Maschinennutzer alle Wartungsaktivitäten kontrollieren und kritische Anlagenbedingungen erkennen, bevor ernste Probleme auftreten. Störungen lassen sich so zeitnah beheben und Inspektionen effektiver durchführen, gleichzeitig sinkt der Bedarf an Serviceeinsätzen vor Ort. Die Protokollierung sämtlicher Aktivitäten und ein anwenderspezifisches Reporting sorgen zusätzlich für Transparenz aller Fernwartungsaktivitäten. Die Investitionen des Kunden werden auf ein Minimum reduziert, während Betriebs- und Wartungskosten nutzungsabhängig abgerechnet werden.
